江蘇鳳谷節(jié)能科技有限公司  對于普通人來說，如果不是在汽車生產(chǎn)線上工作，很難有機(jī)會深入國際大廠的車間中進(jìn)行參觀。本次，記者探訪了華晨寶馬位于沈陽的鐵西工廠，同時這也是鐵西工廠涂裝車間是首次向外界開放參觀。

華晨寶馬鐵西工廠辦公樓

首先，我們有必要了解一下汽車生產(chǎn)的所謂“四大工藝”。四大工藝是指現(xiàn)代化汽車總裝廠生產(chǎn)所必須的四個步驟，它們按照先后順序分別是：沖壓、焊裝、涂裝和總裝。

沖壓：將半成品鋼材切割后，在機(jī)床上進(jìn)行沖壓成型，制造出車身翼子板、車門、引擎蓋等部件。

焊裝：將車身框架與鈑金件進(jìn)行加熱、焊接等工序，并最終形成“白車身”的過程。“白車身”是指已完成焊裝，但仍沒有經(jīng)過任何涂裝處理的車身主體。

涂裝：涂裝是四大工藝中要求非常高的“科目”，它包括對白車身進(jìn)行防腐、上底漆、噴漆以及最終打磨完成等各個工序。

總裝：指加工好的車身與動力總成、電器系統(tǒng)、內(nèi)飾和其它部件總裝到一起的過程。

下面來說說這次參觀的目的地：華晨寶馬鐵西工廠。目前，鐵西工廠是寶馬集團(tuán)在全球的第25家工廠，是國產(chǎn)寶馬3系、X1以及之諾1E等車型的誕生地，有著完善的四大工藝車間，目前年產(chǎn)能為30萬輛。該工廠于2010年6月開工建設(shè)，2011年10月正式投產(chǎn)。

沖壓車間

在沖壓車間中，金屬板材由一塊塊光滑平整的原料變?yōu)橛兄囟ㄐ螤畹拟k金部件。這里裝備了全球領(lǐng)先的6序伺服沖壓機(jī)，精度達(dá)到0.1毫米，沖壓速度最高可達(dá)每分鐘17次，是傳統(tǒng)液壓機(jī)的3倍，生產(chǎn)效率得到提升。這些沖壓好的零件將變身為車門、引擎蓋、車頂以及部分車身框架，構(gòu)成了汽車的輪廓

值得注意的是，沖壓車間內(nèi)的噪音并不是很大，這得益于該車間內(nèi)采用的全封閉式的設(shè)計。據(jù)介紹，傳統(tǒng)沖壓車間噪音高于100分貝，鐵西工廠的噪音值約為80分貝。在零件沖壓完成后，每個部件在進(jìn)入下一個工序前，需要進(jìn)行逐一的檢查，每50個沖壓件還要抽取1個進(jìn)行更細(xì)致的全面檢測。

車身車間(焊裝)

相比沖壓車間的活兒來說，車身車間就更為細(xì)致了。經(jīng)過沖壓成形的零件會被運(yùn)到車身車間進(jìn)行焊接等工序，最終變?yōu)榘总嚿怼?/p>

據(jù)廠方人員介紹，這個車間共有685臺機(jī)器人，自動化率達(dá)到95%，可實現(xiàn)多車的并線生產(chǎn)，以提高生產(chǎn)效率。這里的焊接方式包括了激光焊接、釬接、弧焊和螺柱焊等。比如寶馬3系這樣的車型，全車需要5000多個焊接點，使用機(jī)器人無疑是最經(jīng)濟(jì)高效的方式，也是目前汽車制造業(yè)常見的做法。

焊接完成后，質(zhì)量檢驗是必不可少的環(huán)節(jié)。通常，每條生產(chǎn)線都配有應(yīng)急處理系統(tǒng)，一旦發(fā)現(xiàn)問題，生產(chǎn)該零部件的流水線便會停止工作，但不會影響其余的生產(chǎn)線。每個月，這里還會進(jìn)行“破壞性檢測”，即完全拆解焊接完成的白車身，來檢查工序中的錯誤。

涂裝車間

涂裝車間是本次參觀的一個重點，不僅因為它是首次對外開放，而且這里是決定最終成品車身質(zhì)量最關(guān)鍵的一環(huán)。

這里，我們重點參觀了車間中“涂抹密封膠”的過程。涂抹密封膠的作用主要是為了對車身鋼板接縫處進(jìn)行防腐密封，提升車身壽命。一輛車車身所需的防腐密封膠重量在4-6kg左右。以往，涂膠處理主要為人工操作，但涂膠的寬度、厚度以及均勻程度很難保證。

一輛進(jìn)過電泳工序后的白車身駛?cè)胪磕z工序時，先由視覺相機(jī)和激光掃描儀進(jìn)行照相定位，緊接著這兩臺涂膠機(jī)器人便開始忙活起來。這條生產(chǎn)線上有寶馬3系和X1兩種車型穿插生產(chǎn)，每輛車的涂膠路徑都有細(xì)微差別。涂膠完成后，便可進(jìn)入封閉的噴漆和烘烤房進(jìn)行上漆工序。

在涂裝全面完成后，也一樣需要進(jìn)行檢查。在經(jīng)過了100%的機(jī)器人膜厚檢測、10%車輛的全面檢測、2個6軸機(jī)器人用色差儀、紅外線反射波、超聲波等檢查后，將進(jìn)入下一道總裝工序。

總裝車間

總裝車間是成品車最終走下生產(chǎn)線的地方，而這里的操作比較細(xì)致，很多都是由人工完成的，而機(jī)械在這里扮演的更多的是諸如旋轉(zhuǎn)工位、傳送等用來輔助人工操作的角色。

總裝車間也采取了嚴(yán)格的質(zhì)量控制措施。除了對裝配工人自身的技術(shù)要求之外，每條生產(chǎn)線均配備了質(zhì)量檢查站及嚴(yán)苛的質(zhì)檢人員，并有產(chǎn)品審核系統(tǒng)和電子防錯系統(tǒng)“BVIS”，來保證安裝準(zhǔn)確率及日后的零件追蹤。

裝配完成后整車還要進(jìn)行檢測實驗，包括100%經(jīng)過整車電器檢測系統(tǒng)、100%進(jìn)行車輛動態(tài)檢測和道路測試、淋雨檢測、制動性能檢測以及隔音檢測等項目。隨后，完成總裝的汽車將被送入整體檢測環(huán)節(jié)，進(jìn)行試駕。

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