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帶角度擾流孔的流動(dòng)與傳熱性能[ 01-12 10:05 ]

利用開(kāi)擾流孔后的努賽爾數(shù)與未開(kāi)擾流孔前的努賽爾數(shù)的比值(Nu/Nua)來(lái)表現(xiàn)開(kāi)擾流孔之后的強(qiáng)化傳熱效果的程度，利用開(kāi)擾流孔后的阻力系數(shù)與未開(kāi)擾流孔前的阻力系數(shù)比值(f/fo)來(lái)表現(xiàn)添加擾流孔之后阻力的上升程度，得到的結(jié)果分別如圖2.5 , 2.6所示。    從圖2.5可以發(fā)現(xiàn)，存在三種曲線的趨近形勢(shì)不同的現(xiàn)象，這主要是由于三種不同角度下的擾流孔在低雷諾數(shù)下的影響會(huì)隨著雷諾數(shù)的增大變化造成的。在低雷諾數(shù)時(shí)，45°時(shí)帶來(lái)的擾流大，而隨著雷諾數(shù)的增大45°帶來(lái)的影響會(huì)逐漸被

蓄熱式波紋板實(shí)驗(yàn)元件[ 01-12 09:05 ]

數(shù)據(jù)采集儀以1Hz的頻率記錄空氣溫度，實(shí)驗(yàn)正式開(kāi)始前一分鐘即采集數(shù)據(jù)持續(xù)采集的時(shí)間約為600s，同時(shí)記錄實(shí)驗(yàn)段的阻力。實(shí)驗(yàn)段進(jìn)出口通道各均勻布置九個(gè)熱電偶以采集空氣溫度，熱電偶使用之前利用已有精度為士o.1℃的鉑金熱電阻進(jìn)行熱電偶溫度測(cè)試誤差為±0.5℃。實(shí)驗(yàn)段進(jìn)出口周?chē)骶鶆虿贾?個(gè)靜壓測(cè)口，流道的上下面各有3個(gè)靜壓測(cè)口，流道左右各有一個(gè)靜壓測(cè)口。壓差通過(guò)補(bǔ)償式微壓計(jì)測(cè)得，壓力測(cè)量3次取平均值，誤差在0.3Pa范圍內(nèi)。通過(guò)風(fēng)機(jī)風(fēng)閥不斷改變空氣流速，在整流段后面通道中央位置用熱線風(fēng)速儀測(cè)量風(fēng)速，誤差在

擾流孔強(qiáng)化蓄熱式波紋板傳熱特性實(shí)驗(yàn)研究[ 01-12 08:05 ]

根據(jù)傳熱元件流動(dòng)傳熱特性實(shí)驗(yàn)研究的要求，對(duì)傳熱風(fēng)洞實(shí)驗(yàn)段進(jìn)行設(shè)計(jì)。由于在蓄熱元件上添加擾流孔后，維持蓄熱元件壁溫恒定較難實(shí)現(xiàn)，實(shí)驗(yàn)采取了瞬態(tài)實(shí)驗(yàn)(單吹實(shí)驗(yàn))方法，課題采用了文獻(xiàn)中的單吹數(shù)學(xué)模型。瞬態(tài)實(shí)驗(yàn)中，在風(fēng)機(jī)的作用下空氣通過(guò)電阻加熱器加熱至設(shè)定好的溫度，本文中將空氣加熱升高40℃。整體實(shí)驗(yàn)裝置外用絕熱保溫材料包裹，避免熱量散失到外界去。熱空氣通過(guò)實(shí)驗(yàn)中帶有擾流孔的蓄熱元件，空氣被冷卻。瞬態(tài)實(shí)驗(yàn)方法中，進(jìn)出口空氣溫度隨時(shí)間變化，相應(yīng)的進(jìn)出口溫度隨時(shí)間的變化曲線會(huì)被記錄下來(lái)，當(dāng)進(jìn)出口空氣的溫度曲線1s內(nèi)斜率變化小于

蓄熱式換熱器的背景[ 01-11 10:05 ]

回?zé)崾綋Q熱器，又稱(chēng)蓄熱式換熱器。在這種換熱器中冷、熱兩種流體依次交替的流過(guò)同一換熱表面而實(shí)現(xiàn)熱量交換的設(shè)備。在這種換熱器中，換熱表面通常采用波紋板，除了換熱以外還起到了蓄熱的作用，因此稱(chēng)之為回?zé)崾讲y板。高溫流體通過(guò)時(shí)，蓄熱式波紋板傳熱元件吸收并積蓄能量，然后流過(guò)的低溫流體通過(guò)對(duì)流換熱將熱量吸收，從而形成一個(gè)能量的轉(zhuǎn)換過(guò)程?；?zé)崾綋Q熱器廣泛應(yīng)用于低溫余熱利用領(lǐng)域，例如電站的回轉(zhuǎn)式空氣預(yù)熱器就是一種典型的蓄熱式換熱器。蓄熱式換熱器可以將進(jìn)來(lái)的空氣加熱到一定的溫度，提升了鍋爐在發(fā)電過(guò)程的換熱性能，因此大大增大了能源的利

熱鍛成形的概述[ 01-11 09:05 ]

熱鍛成形是金屬塑性加工的一個(gè)主要組成部分，鍛壓加工是利用金屬的可塑性讓逐料發(fā)生塑性變形，需要通過(guò)外部壓力（鍛壓設(shè)備的錐頭、沖頭或經(jīng)過(guò)模具對(duì)強(qiáng)料施加壓為）才能使猛料產(chǎn)生變形，獲得規(guī)定的尺寸和相應(yīng)組織性能鍛件的加工方法以。在熱鍛時(shí)，逐料發(fā)生顯著的塑性形變，塑性流動(dòng)非常明顯。通過(guò)鍛造產(chǎn)生的逐料的為學(xué)性能一般比相同材料的鑄件的性能優(yōu)越。為了更方便更直觀的了解金屬塑性成形過(guò)程時(shí)金屬內(nèi)部的流動(dòng)情況！＾及犀料內(nèi)部不同物理量的分布情況，預(yù)測(cè)逐料和模具在變形過(guò)程時(shí)產(chǎn)生什么樣的結(jié)果，以便及時(shí)地對(duì)設(shè)計(jì)方案修改，為成形工藝和模具設(shè)計(jì)優(yōu)化提

模塊鍛件的主要?jiǎng)?chuàng)新成果[ 01-11 08:05 ]

（1）對(duì)模塊鍛件鍛造過(guò)程進(jìn)行了全流程有限元數(shù)值模擬，分別從溫度場(chǎng)、應(yīng)力場(chǎng)、鍛造載荷和成形質(zhì)量四個(gè)方面，比較了軸向反復(fù)鐓拔法、徑向十字鍛造法和綜合鍛造法對(duì)鍛件質(zhì)量的影響。結(jié)果表明，采用徑向十字鍛造法優(yōu)于其他工藝方法，其溫度場(chǎng)和應(yīng)力場(chǎng)分布均勻，鍛造載荷合理，鍛造過(guò)程不易產(chǎn)生裂紋，且鍛造操作方法不復(fù)雜。 （2）結(jié)合現(xiàn)有的生產(chǎn)條件，對(duì)有限元模型進(jìn)行試驗(yàn)驗(yàn)證，分析試驗(yàn)結(jié)果與模擬結(jié)果中材料的溫度和尺寸的變化等情況，有限元模擬值和試驗(yàn)測(cè)量值的變化趨勢(shì)完全是一致的，溫度場(chǎng)最大相對(duì)誤差為 8.5%、尺寸變化最大誤差 5.5

拔長(zhǎng)方法的改進(jìn)[ 01-10 10:05 ]

針對(duì)拔長(zhǎng)過(guò)程，單一工位無(wú)法完全鍛合砧邊緣交界處的孔洞，本文采用交錯(cuò)砧位置的拔長(zhǎng)鍛造方法。如圖 5-28 所示，分別用 1、2、3、4 和 5 來(lái)標(biāo)記坯料在砧板正中心和砧板邊緣交界處的位置，當(dāng)對(duì)坯料的某一側(cè)面進(jìn)行第一趟拔長(zhǎng)后，在第二趟拔長(zhǎng)相同側(cè)面時(shí)，采用砧位交錯(cuò)的方法，即第一趟拔長(zhǎng)中位于砧邊緣交接處的地方，在第二趟拔長(zhǎng)中就會(huì)位于砧板的正中心位置，即 1 位置在第一趟拔長(zhǎng)時(shí)位于砧板正中心，在第二趟拔長(zhǎng)中則位于砧板的交界處。通過(guò)砧板不同拔長(zhǎng)趟次，砧板錯(cuò)位的拔長(zhǎng)方法。在第一趟和第二趟分別采用 15%的 壓下率時(shí)，對(duì)拔長(zhǎng)過(guò)程

拔長(zhǎng)過(guò)程孔洞壓實(shí)分析[ 01-10 09:05 ]

在拔長(zhǎng)的壓下過(guò)程中，坯料內(nèi)部的孔洞隨壓下率變化的閉合情況如圖 5-26 所示。由圖可見(jiàn)，在拔長(zhǎng)壓下過(guò)程中，孔洞 1 最先開(kāi)始產(chǎn)生變化，隨著壓下率的增大而開(kāi)始產(chǎn)生閉合越來(lái)越明顯，當(dāng)壓下率達(dá)到 15%時(shí)，此時(shí)孔洞 1 已經(jīng)閉合了；孔洞 2 在拔長(zhǎng)壓下過(guò)程中形狀稍微有了變化，但變化很小，當(dāng)壓下率達(dá)到 15%時(shí)，其還沒(méi)有閉合；對(duì)于孔洞 3，在壓下過(guò)程中，其形狀基本沒(méi)有產(chǎn)生變化，還是圓形狀態(tài)。上述的原因主要是孔洞 1 的位置處于砧板的正中心，在壓下過(guò)程中，其受到砧板的擠壓程度最大，金屬流動(dòng)速度最快，孔洞閉合效果最好；而孔洞

送進(jìn)量對(duì)拔長(zhǎng)過(guò)程折疊產(chǎn)生的影響[ 01-10 08:05 ]

在拔長(zhǎng)鍛造過(guò)程中，送進(jìn)量是一個(gè)重要的工藝參數(shù)。在不同的送進(jìn)量下，對(duì)鍛件內(nèi)部和外面質(zhì)量都會(huì)產(chǎn)生不同效果，而本文針對(duì)拔長(zhǎng)過(guò)程鍛件表面的折疊情況，分析不同送進(jìn)量對(duì)鍛件表面折疊產(chǎn)生的影響。 本文研究對(duì)象鍛件尺寸同樣選取 1000mm×600mm×600mm，根據(jù)實(shí)際情況，取送進(jìn)量在 120mm~240mm 范圍內(nèi)每隔 20mm 取一送進(jìn)量值進(jìn)行分析，分別建立相應(yīng)拔長(zhǎng)有限元模型，對(duì)拔長(zhǎng)過(guò)程進(jìn)行數(shù)值模擬，分析其對(duì)鍛件表面折疊產(chǎn)生的影響。在模型中取1/2 鍛件對(duì)稱(chēng)模型進(jìn)行模擬，壓下率取 30%左

壓下量對(duì)拔長(zhǎng)過(guò)程折疊產(chǎn)生的影響[ 01-09 10:05 ]

對(duì)于 5CrNiMo 模塊鍛件來(lái)說(shuō)，由于鍛件內(nèi)部存在一些缺陷，在鍛造需采用大鍛造比，時(shí)常需要采用大的壓下量來(lái)減少或消除鍛件內(nèi)部缺陷。通常情況下，大壓下率取20%-40%之間。本文針對(duì)模塊鍛件，取鍛件拔長(zhǎng)時(shí)的初始尺寸 1000mm×600mm×600mm，根據(jù)鍛件尺寸的 20%-40%，因此壓下量取 120mm-240mm 之間，且每隔 20mm取一壓下量值，分別建立相應(yīng)拔長(zhǎng)有限元模型，對(duì)拔長(zhǎng)過(guò)程進(jìn)行數(shù)值模擬，分析其對(duì)鍛件表面折疊產(chǎn)生的影響。在模型中取 1/2 鍛件對(duì)稱(chēng)模型進(jìn)行模擬，送進(jìn)量取

拔長(zhǎng)過(guò)程中折疊產(chǎn)生的影響因素分析[ 01-09 09:05 ]

在拔長(zhǎng)過(guò)程中，單次鍛打的工藝參數(shù)主要包括砧圓角半徑、送進(jìn)量和壓下量三個(gè)工藝參數(shù)。對(duì)于熱作模具鋼模具鍛件，這三個(gè)工藝參數(shù)對(duì)其拔長(zhǎng)過(guò)程折疊的產(chǎn)生具體會(huì)產(chǎn)生怎樣的影響規(guī)律，目前還有尚待進(jìn)一步分析。 為了能夠準(zhǔn)確的表示折疊產(chǎn)生和折疊的嚴(yán)重性，本文提出用最大折疊角 α 和折疊深度 Vd分別來(lái)表示折疊的產(chǎn)生和折疊的嚴(yán)重程度。其中折疊 α 是表示在拔長(zhǎng)過(guò)程中兩個(gè)折疊面之間的最大的夾角（如圖 5-9（a）所示），并且規(guī)定，對(duì)于平面，α=180°，因此通常情況下，折疊角 α≥180°。當(dāng)折疊角α=36

拔長(zhǎng)過(guò)程折疊的產(chǎn)生分析[ 01-09 08:05 ]

在拔長(zhǎng)鍛造過(guò)程中時(shí)，當(dāng)鍛件送進(jìn)量較小，而壓下量很大時(shí)，常常會(huì)出現(xiàn)鍛件的上下兩端部分金屬局部變形，被壓入另一部分金屬內(nèi)，從而產(chǎn)生折疊的現(xiàn)象（如圖 5-8所示）。在拔長(zhǎng)鍛造過(guò)程中，鍛件表面折疊存在著深淺程度不同，如果鍛件表面折疊較淺的情況下，其對(duì)鍛件質(zhì)量影響還比較小，較淺的表面折疊也可以通過(guò)鍛后的機(jī)加工加以切除。但是如果鍛件表面折疊較深的情況下，其將對(duì)鍛件的質(zhì)量有著嚴(yán)重的影響，較深的折疊不僅會(huì)損害鍛件表面的完整性，降低鍛件表面受載荷的總面積，同時(shí)折疊本身就是一種鍛件內(nèi)部缺陷，其在受載時(shí)，容易引起應(yīng)力集中，成為載荷疲勞源

拔長(zhǎng)鍛造工藝的改進(jìn)[ 01-08 10:05 ]

在端面進(jìn)行拔長(zhǎng)時(shí)，由于端面鼓肚形狀的存在，并隨著拔長(zhǎng)的進(jìn)行，鍛件端面鼓肚形狀會(huì)越來(lái)越大，從而容易導(dǎo)致了端面裂紋的產(chǎn)生。從另一個(gè)方面來(lái)分析，如果鍛件端面鼓肚形狀較大，當(dāng)拔長(zhǎng)工序的結(jié)束后的冷卻過(guò)程，鍛件端部表面溫度的會(huì)下降比較快，而鍛件內(nèi)部溫度下降比較慢，此時(shí)，鍛件端部表層收縮就會(huì)受到內(nèi)部的阻礙，在鍛件端部鼓肚表層產(chǎn)生拉應(yīng)力，從而也會(huì)導(dǎo)致鍛件端面裂紋的產(chǎn)生。因此無(wú)論從鍛造過(guò)程或鍛造后過(guò)程來(lái)分析，鍛件拔長(zhǎng)時(shí)端面比較大的鼓肚形狀都會(huì)容易導(dǎo)致端面裂紋的產(chǎn)生，這在實(shí)際生產(chǎn)過(guò)程中是必須所要避免的。因此通過(guò)前面裂紋的分析，必須對(duì)鍛

送進(jìn)量對(duì)端面鼓肚形狀的影響[ 01-08 09:05 ]

在拔長(zhǎng)過(guò)程，鍛件鼓肚的大小對(duì)其產(chǎn)生裂紋有著重大的影響，鼓肚越大，其越容易產(chǎn)生裂紋。而在拔長(zhǎng)過(guò)程的影響因素中，送進(jìn)量的大小決定了鍛件與砧板接觸面積的大小，對(duì)金屬材料流動(dòng)有著重大的影響，從而影響到了鍛件端面鼓肚形狀的大小。為了研究送進(jìn)量對(duì)鍛件端面鼓肚的影響，用 W 表示送進(jìn)量，L 表示砧寬，本文在 W=（0.4-0.8）L 之間分別取 0.4L、0.6L 和 0.8L 三個(gè)不同的送進(jìn)量進(jìn)行拔長(zhǎng)。根據(jù)模擬的結(jié)果，在不同送進(jìn)量的拔長(zhǎng)下，鍛件鼓肚形狀大小隨著壓下率的變化曲線如圖 5-3 所示。由圖可見(jiàn)，在不同的送進(jìn)量下，隨著

拔長(zhǎng)過(guò)程鍛件端面裂紋的預(yù)測(cè)[ 01-08 08:05 ]

拔長(zhǎng)時(shí)在鍛件端面的裂紋產(chǎn)生，也同樣遵循了空穴擴(kuò)張導(dǎo)致裂紋產(chǎn)生的規(guī)律，因此可以利用臨界空穴擴(kuò)張比的判據(jù)，對(duì)拔長(zhǎng)時(shí)鍛件端面裂紋的產(chǎn)生進(jìn)行預(yù)測(cè)。取鍛件長(zhǎng)度為 920mm 時(shí)，在端面位置進(jìn)行拔長(zhǎng)時(shí)，取鍛件端面中心處一點(diǎn) P1，跟蹤其在拔長(zhǎng)過(guò)程的各項(xiàng)性能參數(shù)變化，然后提取等效應(yīng)變、等效應(yīng)力和平均應(yīng)力等數(shù)據(jù)，代入到空穴擴(kuò)張比的計(jì)算公式（4-11），可以得出 P1點(diǎn)的空穴擴(kuò)張比隨壓下率的變化曲線（如圖 5-2所示）。由圖可見(jiàn)，在拔長(zhǎng)時(shí)，鍛件端面中心點(diǎn)的空穴擴(kuò)張比值隨著壓下率的增大而急速增大，當(dāng)壓下率達(dá)到 15%時(shí)，其空穴擴(kuò)張比值

拔長(zhǎng)過(guò)程中端部縱向裂紋分析[ 01-07 10:05 ]

在鐓粗工序完成后，鍛件側(cè)面已經(jīng)產(chǎn)生一定的腰鼓肚形狀。而在進(jìn)行接下來(lái)的拔長(zhǎng)工序時(shí)，由于采用了前面已經(jīng)選擇的徑向十字鍛造法，拔長(zhǎng)方向需要沿著垂直于鐓粗時(shí)的軸線方向。在拔長(zhǎng)剛開(kāi)始時(shí)，鍛件拔長(zhǎng)的兩端實(shí)際上已經(jīng)存在了一定的腰鼓形如圖 5-1（a）所示，并隨著拔長(zhǎng)的進(jìn)行，鍛件兩端鼓肚形狀會(huì)越來(lái)越大。從前面鐓粗縱向裂紋的分析可知，鍛件側(cè)面的腰鼓形狀會(huì)導(dǎo)致鍛件表面縱向裂紋的產(chǎn)生，其腰鼓形狀越大，裂紋越容易產(chǎn)生。因此在拔長(zhǎng)過(guò)程，由于鍛件兩端存在著鼓肚形狀，鍛造時(shí)會(huì)產(chǎn)生一定的切向拉應(yīng)力，從而容易導(dǎo)致端面裂紋的產(chǎn)生，如圖 5-1（b）所

鐓粗過(guò)程的孔洞閉合[ 01-07 09:05 ]

通過(guò)熱作模具鋼鋼錠的檢測(cè)發(fā)現(xiàn)，在鋼錠的心部存在著微小的孔洞，其直徑約為1mm-2mm，高度長(zhǎng)短不一?？锥慈毕荽娴脑跁?huì)使材料的連續(xù)性及其力學(xué)性能下降，對(duì)于內(nèi)部質(zhì)量要求較高的熱作模具鋼來(lái)說(shuō)，這將會(huì)嚴(yán)重降低鍛件的使用壽命甚至使鍛件報(bào)廢。研究表明，孔洞缺陷的愈合主要有分為孔洞閉合和閉合界面焊合兩個(gè)階段，通過(guò)采用合理的鍛造變形工藝，可以使金屬材料內(nèi)部空洞閉合；然后再通過(guò)高溫下原子擴(kuò)散與再結(jié)晶可使已閉合的空洞進(jìn)一步焊合，從而有效是恢復(fù)材料的連續(xù)性及力學(xué)性能。孔洞的閉合是孔洞焊合的先決條件，因此，研究孔洞的閉合規(guī)律以及孔洞閉合的

鐓粗過(guò)程的疏松壓實(shí)[ 01-07 08:05 ]

疏松是大型鋼錠主要的缺陷之一，多以微小孔隙分布于鋼錠軸心上的上部和中部。鋼錠疏松的產(chǎn)生會(huì)降低鍛件的強(qiáng)度、剛度、塑性等性能指標(biāo)，嚴(yán)重影響到鍛件成形后的使用性能和質(zhì)量。 5CrNiMo 熱作模具鋼鋼錠采用的是圓柱形電渣重熔錠，尺寸規(guī)格為Φ580mm×1350mm，重量為 2.8t。由于鋼液凝固的特點(diǎn)，鋼錠不可避免的存在一些缺陷，2.8t 電渣重熔鋼錠內(nèi)部實(shí)際上存在著少量疏松缺陷，位于鋼錠中心部位，其尺寸長(zhǎng)度大約有 100mm-200mm，直徑約占鋼錠直徑 5%-10%，呈暗黑海綿狀的小點(diǎn)和孔隙較集

鐓粗的實(shí)驗(yàn)結(jié)果[ 01-06 10:05 ]

圓棒料鐓粗后表面都產(chǎn)生了不同程度的裂紋，其表面裂紋情況如圖 4-10 所示，不同高徑比的圓棒料鐓粗后產(chǎn)生的裂紋都出現(xiàn)在圓棒腰鼓型面上，基本都是由圓棒料鼓肚的中心位置開(kāi)始產(chǎn)生初始裂紋的，這與前面模擬結(jié)果鐓粗裂紋產(chǎn)生預(yù)測(cè)位置的結(jié)果是一致的。不同高徑比鐓粗試驗(yàn)裂紋的長(zhǎng)度并不一致，但是裂紋方向都是與豎直方向呈一定的傾角，這是由于鐓粗過(guò)程中，棒料軸向受壓縮時(shí)，內(nèi)部會(huì)產(chǎn)生一個(gè) 45°剪切的力，導(dǎo)致了棒料鼓肚中心處開(kāi)始破裂后，裂紋產(chǎn)生的方向傾向于 45°角。鳳谷工業(yè)爐集設(shè)計(jì)研發(fā),生產(chǎn)銷(xiāo)售,培訓(xùn)指導(dǎo),售后服務(wù)一體化

鐓粗的實(shí)驗(yàn)方案[ 01-06 09:05 ]

鐓粗裂紋試驗(yàn)選取 5Cr Ni Mo 直徑為 25mm 的棒料，按照高徑比 H/D=2.3、2.0、1.7和 1.4（如圖 4-9 所示），圓棒料試樣尺寸規(guī)格分別為 Φ25mm×57.5mm、Φ25mm×50mm、Φ25mm×42.5mm 和Φ25mm×35mm。棒料初始鐓粗溫度為 1100℃。鐓粗過(guò)程中，當(dāng)棒料出現(xiàn)裂紋即馬上停止鐓粗，然后分別測(cè)量其棒料鼓肚形尺寸參數(shù) H、D1、D2和 Dmax（如圖 3 所示），然后計(jì)算平均端面直徑 Dmin=(D1+D2)/2 和