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中國(guó)泡沫鉆進(jìn)技術(shù)研究發(fā)展及現(xiàn)狀[ 02-23 10:05 ]

中國(guó)泡沫鉆進(jìn)技術(shù)研究起步較晚，上世紀(jì)80年代中期，石油部門首先利用泡沫進(jìn)行洗井和鉆井工作，同時(shí)也研制了幾種泡沫劑，如FB73 ,  TAS等，但在理論上探討不夠，還需要有一套用于指導(dǎo)實(shí)際生產(chǎn)的理論體系。原地質(zhì)礦產(chǎn)部也在泡沫鉆進(jìn)方面進(jìn)行了研究，得到了一些成果，為了進(jìn)一步研究和推廣泡沫鉆井技術(shù)，地礦部把這項(xiàng)技術(shù)列入“七五”科技攻關(guān)項(xiàng)目。中國(guó)地質(zhì)大學(xué)、原長(zhǎng)春地質(zhì)學(xué)院、成都理工學(xué)院和勘探技術(shù)研究所等十幾個(gè)科研生產(chǎn)單位在理論上、應(yīng)用上進(jìn)行了卓有成效的研究探討，先后研制成功了CDT-812 ,

國(guó)際泡沫鉆進(jìn)技術(shù)研究發(fā)展及現(xiàn)狀[ 02-23 09:05 ]

泡沫鉆進(jìn)技術(shù)始于二十世紀(jì)五十年代中期，首先，美國(guó)、加拿大將泡沫鉆進(jìn)技術(shù)應(yīng)用于干旱缺水地區(qū)，并取得了良好的效果。此后，美國(guó)又進(jìn)一步擴(kuò)大了泡沫鉆進(jìn)的應(yīng)用范圍，如在鹽水、油層、永凍地區(qū)的鉆進(jìn)。并且泡沫鉆進(jìn)也成為低壓油氣井開發(fā)的一種有效手段。前蘇聯(lián)從60年代初開始泡沫鉆進(jìn)技術(shù)的研究工作，經(jīng)過十多年的試驗(yàn)研究工作，證明了泡沫鉆進(jìn)具有很多優(yōu)點(diǎn)。1985年，全蘇聯(lián)勘探技術(shù)研究所和石油化工工業(yè)生產(chǎn)公司共同研制成neHo∏-1型發(fā)泡劑，以及用于I'P型水泵的增壓裝置，在很多生產(chǎn)聯(lián)合體中進(jìn)行生產(chǎn)試驗(yàn)，獲得了良好的效果

泡沫鉆進(jìn)技術(shù)的特點(diǎn)（6）[ 02-23 08:05 ]

(6)鉆進(jìn)效率高，鉆頭壽命長(zhǎng)。由于泡沫的密度比較低，孔內(nèi)的沖洗介質(zhì)的靜液柱壓力也比較低，減少了在孔底形成巖粉墊，有利于提高鉆進(jìn)效率。同時(shí)由于泡沫是有結(jié)構(gòu)的流體，其攜粉能力要比空氣的攜粉能力大得多，孔內(nèi)干凈，避免了孔底巖屑的重復(fù)破碎，提高了鉆頭的壽命。另外，泡沫的熱容量也較空氣大，冷卻散熱能力比空氣強(qiáng)，降低了熱量在鉆頭上的聚集，避免了燒鉆，提高鉆頭的使用壽命。

提高鉆速—泡沫鉆進(jìn)技術(shù)的特點(diǎn)[ 02-22 14:11 ]

盡管采用泡沫鉆井的鉆壓低，巖屑和流體的清除卻更為有效。由于良好的井眼清洗和環(huán)空流體分離的減少，泡沫系統(tǒng)將允許快速鉆井，持續(xù)維持高鉆速。以英國(guó)Columbia自1995年采用清水/N:系統(tǒng)和泡沫系統(tǒng)在東北部JeanMarie地層所鉆的14口井為例，進(jìn)行了兩種系統(tǒng)的對(duì)比。①平均鉆速。從開鉆至完鉆，在總的鉆井時(shí)間(包括起下鉆、接單根和維修時(shí)間)里，清水/N2和泡沫系統(tǒng)的平均鉆速分別為3.5 m/h和8.2m/h。② 48h鉆速。在48h(不包括起下鉆和維修時(shí)間)里，清水/N2和泡沫系統(tǒng)的平均鉆速分別為5.1 m/h和10

減少環(huán)空流體分離[ 02-22 13:42 ]

泡沫系統(tǒng)不僅能有效地清除井底巖屑，而且在循環(huán)停止后使巖屑處于懸浮狀態(tài)，減少環(huán)空流體的分離，阻止流體在井底形成大的段塞。這有兩個(gè)重要作用:①阻止井筒垂直段的巖屑降落到井底，減少井眼清洗，縮短循環(huán)時(shí)間，從而縮短了接單根時(shí)間。②阻止水平段巖屑沉降到井眼低邊，從而使巖屑不會(huì)被鉆柱重復(fù)研磨得很小，大而規(guī)則的巖屑迅速返至地面。因此，當(dāng)采用泡沫系統(tǒng)鉆井時(shí)就可獲得高質(zhì)量的巖屑樣品。大的巖屑更能代表地層，并且大大簡(jiǎn)化了地質(zhì)學(xué)家的工作。

良好的井眼清洗—泡沫鉆井技術(shù)的特點(diǎn)[ 02-22 10:31 ]

泡沫的有效粘度隨泡沫品質(zhì)增加而增高。鉆屑是泡沫氣泡的5~10倍。由于鉆屑通過泡沫沉降，它必須克服氣泡間的表面張力。在動(dòng)態(tài)條件下，這種降落過程是非常緩慢的，且沉降速度也很慢。鉆井過程中，低的沉降速度能夠提供非常好的巖屑攜帶能力和運(yùn)輸性能，減少了井眼清洗的問題。另外，泡沫還可提供輔助的潤(rùn)滑性能，使氣體處于泡沫溶液，從而減少了井眼阻力，同時(shí)也提高了井眼的清潔程度。泡沫品質(zhì)是控制泡沫攜帶巖屑能力的一個(gè)重要參數(shù)。從地面到井底泡沫品質(zhì)減少，然后當(dāng)它上返時(shí)，由于可壓縮性氣體的膨脹，泡沫品質(zhì)增加。為了有效地凈化井眼，在井底a不應(yīng)低

鋁合金加工圖的建立與分析[ 02-21 16:32 ]

圖3.11(a，b)分別為應(yīng)變0.1和0.5時(shí)變形材料的熱加工圖。可以看出，隨著變形溫度的升高和應(yīng)變速率的降低，功率耗散系數(shù)刃都呈上升趨勢(shì);且功率耗散系數(shù)的最大值都在0.34左右。但是功率耗散系數(shù)最大值位于的區(qū)域不同，當(dāng)應(yīng)變?yōu)?.1時(shí)，功率耗散系數(shù)的最大值位于應(yīng)變速率10-3s-1和350℃一 400℃溫度的范圍內(nèi);當(dāng)應(yīng)變?yōu)?.5時(shí)，功率耗散系數(shù)的最大值位于應(yīng)變速率10-1s-1和10-1s-1和300℃~450℃溫度的范圍內(nèi)。功率耗散系數(shù)的最大值基本不隨應(yīng)變變化，說明變形合金在熱變形過程中微觀組織演變機(jī)制和規(guī)律不

鋁合金建立熱加工圖的方法[ 02-21 16:15 ]

基于上述原理，整理與分析熱模擬采集的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)，采用三次函數(shù)擬合log￡與logσ的關(guān)系式(3-23 ) o回歸求得常數(shù)a, b,  c,  d的數(shù)值。帶入式(3-19)求出耗散效率因子η，然后在溫度T和應(yīng)變速率￡所構(gòu)成的二維平面上繪制功率耗散圖。采用式(3-22)計(jì)算塑性失穩(wěn)區(qū)域，將式(3-23帶入(3-22中，由得到不同溫度和應(yīng)變速率下的穩(wěn)定性函數(shù)戮約，再在溫度T和應(yīng)變速率￡所構(gòu)成的平面上繪制二維塑性失穩(wěn)圖，最后與功率耗散圖疊加一起，即構(gòu)成了塑性材料加工圖。鳳谷工業(yè)爐集設(shè)計(jì)研發(fā),生產(chǎn)銷售,培訓(xùn)

鋁合金熱加工圖的概況[ 02-21 09:35 ]

采用熱模擬技術(shù)研究材料的高溫壓縮行為可基本實(shí)現(xiàn)工業(yè)過程在實(shí)驗(yàn)設(shè)備上的再現(xiàn)，從而實(shí)現(xiàn)熱加工工藝優(yōu)化和熱加工過程的定量描述。對(duì)于從變形鋁合金中的材料生產(chǎn)和組織性能控制方面來說，熱加工工藝的確定是最關(guān)鍵的因素。熱加工性的好壞可以用熱加工圖來描述。熱加工圖主要有兩類:一類是基于原子模型的加工圖，如助加工圖;另一類是基于動(dòng)態(tài)材料模型DMM(Dynamic Material Modeling)的加工圖。從Raj加工圖上，可以看出不同區(qū)域的成形機(jī)理，但Raj加工圖只適用于純金屬和簡(jiǎn)單合金，復(fù)雜合金不適用，建立它必須確定大量的基本

AI-Zn-Mg-Cu變形量對(duì)合金流動(dòng)應(yīng)力的影響[ 02-20 16:43 ]

圖3-10所示為在變形溫度T=400℃，應(yīng)變速率s =0.01 s-1，在逐步達(dá)到80%變形程度條件下A1-Zn-Mg-Cu合金的真應(yīng)力一真應(yīng)變曲線。從圖中可以看出段，流變應(yīng)力急速增大，當(dāng)達(dá)到峰值之后，流動(dòng)應(yīng)力曲線逐漸平穩(wěn)，，在變形的初始階近似直線。在變形的初始階段，流變應(yīng)力急劇增大，這是因?yàn)槲诲e(cuò)在初始階段的滑移過程中大量增殖，位錯(cuò)塞積，形成大量的位錯(cuò)纏結(jié)和胞狀亞組織。隨著變形程度的增加，直至達(dá)到峰值硬化速率幾乎為零，流變應(yīng)力曲線平穩(wěn)，近似直線，真實(shí)應(yīng)力\應(yīng)變曲線步入穩(wěn)態(tài)階段此階段位的錯(cuò)增殖速度與位錯(cuò)的相消速度達(dá)到

AI-Zn-Mg-Cu應(yīng)變速率對(duì)合金流動(dòng)應(yīng)力的影響[ 02-20 16:37 ]

圖3-9所示為在變形溫度T=400℃，不同變形速率條件下A1-Zn-Mg-Cu合金的真應(yīng)力一真應(yīng)變曲線。從圖中可以看出，合金的流變應(yīng)力隨著變形速率的升高而隨之增加。當(dāng)變形溫度T=400℃時(shí)，應(yīng)變速率s =0.001 s-1時(shí)，峰值應(yīng)力為30MPa;變形溫度不變，當(dāng)變形速率繼續(xù)增加，當(dāng)s =0.01 S-1，峰值應(yīng)力為48MPa;當(dāng)s =0.1 s-1，峰值應(yīng)力為73MPa;當(dāng)s =1 sn，峰值應(yīng)力為104MPa;當(dāng)s =1 Os-1，峰值應(yīng)力為116MPa，相比當(dāng)應(yīng)變速率s =0.001 s-‘時(shí)，峰

有色合金變形溫度對(duì)合金流動(dòng)應(yīng)力的影響[ 02-20 14:25 ]

圖3.8所示為在s =0.01s-1。不同變形溫度下AI-Zn-Mg-Cu合金的真應(yīng)力一真應(yīng)變曲線。從圖中分析可以得出，合金的流變應(yīng)力隨著變形溫度的升高而隨之降低，200℃的最大應(yīng)力值相比4500C的最大應(yīng)力值減少了60%。當(dāng)變形溫度為300℃時(shí)，峰值應(yīng)力為168MPa;當(dāng)變形溫度升高到350℃，峰值應(yīng)力為100MPa;當(dāng)溫度繼續(xù)升高到380℃，應(yīng)力峰值為84MPa;當(dāng)溫度達(dá)到400℃，應(yīng)力峰值為72MPa;當(dāng)溫度為420℃，應(yīng)力峰值為62MPa;當(dāng)溫度達(dá)到450℃時(shí)，應(yīng)力峰值為51 MPa，較變形溫度350℃時(shí)，

不同變形條件下Al-Zn-Mg-Cu鋁合金真應(yīng)力一真應(yīng)變曲線[ 02-19 09:05 ]

真應(yīng)力一應(yīng)變曲線反映了流變應(yīng)力與變形條件之間的內(nèi)在聯(lián)系，而且，它還是材料內(nèi)部組織性能變化的宏觀表現(xiàn)。圖3.1和圖3.2給出了在不同變形條件下鋁合金高溫壓縮變形時(shí)的真應(yīng)力一真應(yīng)變曲線。從圖中可以看出，在高溫壓縮變形范圍內(nèi)，合金的應(yīng)力變化規(guī)律表現(xiàn)為典型的應(yīng)力一應(yīng)變曲線:首先，在變形的初始階段，較小程度的變形引起應(yīng)力地迅速增加，應(yīng)變速率從零迅速增加，加工硬化率非常高，應(yīng)力值隨著應(yīng)變的增加而快速升高，加工硬化速率高于軟化速率，應(yīng)力一應(yīng)變曲線幾乎成一條直線，即表現(xiàn)出明顯的加工硬化效應(yīng);其次，伴隨著流變應(yīng)力地繼續(xù)增加，進(jìn)行著加

新型鋁合金高溫流變行為[ 02-19 08:05 ]

A1-Zn-Mg-Cu合金屬于超高強(qiáng)鋁合金，其高溫塑性比較差，熱加工過程中變形抗力大，容易開裂。流變應(yīng)力是表征金屬與合金塑性變形能力的一個(gè)最基本量。研究金屬材料高溫流變行為過程中的流變應(yīng)力是隨著金屬塑性成形生產(chǎn)的發(fā)展而興起。近年來伴隨著計(jì)算機(jī)技術(shù)及金屬塑性理論的發(fā)展，為了節(jié)約成本，減少實(shí)驗(yàn)周期，人們采用先進(jìn)的有限元數(shù)值模擬技術(shù)對(duì)鋁合金的高溫?zé)嶙冃芜^程進(jìn)行了仿真，獲得高精度仿真的前提是在計(jì)算中提供精準(zhǔn)的高溫流變應(yīng)力曲線，便于建立高溫流變應(yīng)力模型。采用高溫壓縮模擬試驗(yàn)，研究不同變形條件下合金的應(yīng)力一應(yīng)變曲線，并通過數(shù)據(jù)

鋁合金材料的性能測(cè)試[ 02-18 10:05 ]

1)室溫拉伸室溫鍛件拉伸試樣按中國(guó)人民共和國(guó)航空工業(yè)標(biāo)準(zhǔn)中室溫拉伸試樣規(guī)格加工而成(圖2.7。在WDW-100KN試驗(yàn)機(jī)上進(jìn)行拉伸試驗(yàn)，獲得材料的屈服強(qiáng)度(δs）、抗拉強(qiáng)度(Rm}，計(jì)算其延伸率(δ)和斷面收縮率(Ψ）。室溫拉伸性能測(cè)試在WDW-10KN型拉伸機(jī)上進(jìn)行，試驗(yàn)過程按照HB5143-96進(jìn)行，拉伸速率為1 mm/min，每個(gè)測(cè)定值為3次測(cè)量的平均值。2)電導(dǎo)率測(cè)試高強(qiáng)鋁合金的電導(dǎo)率和合金的抗應(yīng)力腐蝕能力密切相關(guān)，電導(dǎo)率高則對(duì)應(yīng)著較高的抗應(yīng)力腐蝕能力。所以通常都采用電導(dǎo)率來間接衡量與判斷合金的抗應(yīng)力腐蝕性

鋁合金材料的熱力模擬試驗(yàn)[ 02-18 09:05 ]

本次試驗(yàn)的目的是研究高強(qiáng)鋁合金的熱變形行為和顯微組織在熱變形中的演化規(guī)律。試驗(yàn)所用的原始坯料尺寸為Φ250mm，均勻化退火后在鑄錠D/4直徑處取尺寸為Φ8mmX 12mm的圓柱體試樣，如圖2.2所示。在本校的Gleeble-1500D熱力模擬試驗(yàn)機(jī)上進(jìn)行軸對(duì)稱高溫壓縮試驗(yàn)。為了消除接觸面上的摩擦，使壓縮試樣處于單向應(yīng)力狀態(tài)，在實(shí)驗(yàn)過程中，試樣的兩端墊有石墨紙。熱壓縮試樣以30℃/S的加熱速度加熱至變形溫度，保溫3 min后進(jìn)行熱壓縮，變形后試樣快速進(jìn)行水淬處理，保留高溫?zé)嶙冃魏蟮慕M織。在實(shí)驗(yàn)過程中，由Gleeble

鋁合金實(shí)驗(yàn)材料及研究方法[ 02-18 08:05 ]

一種新型A1-Zn-Mg-Cu合金的高溫流變行為及鍛造工藝研究，研究的技術(shù)路線和實(shí)驗(yàn)的研究方法如圖2.1所示。鳳谷工業(yè)爐集設(shè)計(jì)研發(fā),生產(chǎn)銷售,培訓(xùn)指導(dǎo),售后服務(wù)一體化,專利節(jié)能技術(shù)應(yīng)用,每年為企業(yè)節(jié)省40%-70%的能源成本,主要產(chǎn)品加熱爐,工業(yè)爐,節(jié)能爐,蓄熱式爐,垃圾氣化處理設(shè)備，歡迎致電咨詢:0510-88818999

有限元數(shù)值模擬技術(shù)在塑性加工中的應(yīng)用[ 02-17 10:05 ]

鍛造成形是現(xiàn)代制造業(yè)中重要的加工方法之一，其質(zhì)量是直接影響裝備的運(yùn)行可靠性，還一直是交通、航空、航天、兵器等工業(yè)重要的基礎(chǔ)。大鍛件生產(chǎn)前期投入大，一旦產(chǎn)品報(bào)廢，所造成的損失巨大，工藝人員在制定新工藝時(shí)無法根據(jù)經(jīng)驗(yàn)確定是否合理，只能憑經(jīng)驗(yàn)采用試錯(cuò)法，采用大量的實(shí)驗(yàn)方法研究，帶來經(jīng)濟(jì)上和時(shí)間上的損失。隨著計(jì)算機(jī)技術(shù)的飛速發(fā)展，計(jì)算機(jī)技術(shù)不僅改變了我們的生活方式，而且也促進(jìn)了數(shù)值模擬技術(shù)的進(jìn)步。下圖是以有限元模擬技術(shù)為指導(dǎo)的鍛造工藝研發(fā)流程圖。在塑性成形加工工藝過程中，利用有限元數(shù)值模擬的優(yōu)化和控制產(chǎn)品質(zhì)量對(duì)加工過程具有

鋁合金高溫變形軟化機(jī)制的研究[ 02-17 09:05 ]

高溫變形或熱加工指的是變形溫度高于金屬再結(jié)晶溫度的加工。熱加工可分為金屬鑄造、焊接和金屬熱處理等工藝。在不同的變形條件下，在高溫變形過程中不僅存在著金屬的流動(dòng)，而且還伴隨著組織的變化。一直以來，按照層錯(cuò)能的高低可將金屬與合金分為兩類:即動(dòng)態(tài)回復(fù)型和動(dòng)態(tài)再結(jié)晶型。由于熱加工的溫度很高，金屬的變形和回復(fù)同時(shí)發(fā)生，即加工硬化和軟化兩個(gè)相反的過程同時(shí)進(jìn)行。在熱變形時(shí)，由加熱溫度和外力共同作用下而發(fā)生的回復(fù)過程稱為“動(dòng)態(tài)回復(fù)”。金屬原子在回復(fù)過程中通過熱激活，空位擴(kuò)散、位錯(cuò)運(yùn)動(dòng)(滑移、攀移)相消和位錯(cuò)

鋁合金高溫塑性流變行為的流變應(yīng)力的研究[ 02-17 08:05 ]

材料在一定的變形溫度、應(yīng)變和應(yīng)變速率下的屈服極限稱為其流變應(yīng)力。熱變形流變應(yīng)力是材料在高溫下的塑性指標(biāo)之一，在合金化學(xué)成分和內(nèi)部結(jié)構(gòu)一定的情況下，主要受變形參數(shù)的影響，是金屬內(nèi)部顯微組織演變和性能在變形過程中變化的綜合反映。研究合金的熱變形行為有利于了解合金高溫變形的物理本質(zhì)，為制定和優(yōu)化工藝參數(shù)提供一個(gè)依據(jù)。鋁及其合金熱變形過程中流變應(yīng)力的變化取決于應(yīng)變量。、應(yīng)變速率￡、變形溫度T、化學(xué)成分C及內(nèi)部顯微組織結(jié)構(gòu)S等幾個(gè)因素。其公式通常可表示為：由于實(shí)際熱變形過程中材料的化學(xué)成分組成是基本不變的(可用某一特定的材料